導入前の課題：製品の錆、錆止め油の使用量の増加

導入後の効果：錆の解消、年間50万円のコストダウン

お困りごと（導入背景）

水溶性切削油を使ってNC旋盤機械加工した製品を、防錆油に浸漬して処理していましたが、防錆処理後、数点の製品から錆の発生がありました。防錆油の取り換えサイクルを短くし汚れる前に防錆油を取り換えるという対応をしましたがあまり効果はなかったため、防錆処理の工程を増やし、2回防錆油につける処理へ変更しました。その結果、錆の発生は減りましたが錆トラブルが無くなることはなく、結果的に防錆油の使用量が増え、コスト増加になってしまいました。

選定理由

当初は、より油膜の強い防錆油へ変更すること提案しましたが、防錆油については納入先の指定があるため、変更ができませんでした。また、防錆油の使用が増えていることもあり、使用量をもとへ戻す必要もありました。

その後、工程まで確認したところ、防錆油に浸漬した後も水溶性切削油が微少に残っており、それが錆びの原因となっている可能性も見えてきたため、1工程目の防錆油を水分に強い洗浄剤へ変更し、2工程目は今まで使用していたの防錆油に浸漬することを提案しました。

使用量の削減についても、水分に強い洗浄剤で水分を除去できるため、防錆油の取り換えサイクルを増やさずに済むというメリットもあったので、提案通り工程変更を検討していただきました。

導入後の効果

水溶性切削油の成分をわずかな残渣まで除去できるようになったことで、防錆油の性能が金属表面で作用するようになり、錆の問題は解消しました。また、防錆油に入ってくる汚れも少なくなったことで、防錆油の交換サイクルを延長することができました。結果として、防錆油の使用量削減に成功し、年間50万円のコストダウンにつながりました。