導入前の課題：水溶性切削油の交換から6カ月で工場の中が臭気で充満し、殺菌剤を添加するものの効果が薄かった。

導入後の効果：切削油が1年以上腐敗することなく使用できるようになり、年間で約50万円のコスト削減に繋がった。

お困りごと（導入背景）

長野県で産業機械や自動車部品の機械加工を行っている企業様にて実施していただいた案件です。

五面加工機で、乳白色タイプの水溶性切削油を長年使用しており、切削油は腐敗したり、作業者が臭気を感じるようになった時点で交換していました。切削油の交換頻度は6カ月に1回行っているのですが、実際は2〜3ヵ月経つと徐々に臭気が漂うようになり、6カ月経った頃には工場の中が臭気で充満している状態でした。

そのため、定期的に殺菌剤の添加を実施していましたが、臭気の低減には一時的にしか効果はありませんでした。入れ替えては腐敗、入れ替えては腐敗の繰り返しでまったく改善することがなく、作業効率が悪い状態が続いていました。さらに、交換作業に伴うクーラントの廃液費用や人件費を割かけなければならず、コスト面でも問題となっておりました。

選定理由

腐敗対策として、簡単にできるのは殺菌剤の添加ですが、切削油に発生するバクテリアは殺菌剤に対して抵抗性を持つこともあり、初めは効果があっても何度も使用していくうちに効果が薄れていく場合もあります。そのため、切削油の入れ替え時に特殊界面活性剤を添加し、タンク内の残油のみならず、配管内に残る汚れやバクテリアまで徹底的に除去してから新液を充填することを提案いたしました。

特殊界面活性剤を添加した切削油は、汚れや臭い成分を抱き込みやすくなるので、交換の前日にタンク内の切削油を２～３％添加し、通常の加工作業をしていただきました。その際、作業者および被削材に対する影響はありませんでした。６時間後、機械の加工室や配管内部、タンク内部の汚れがで浮き出てきました。

導入後の効果

交換作業の際、切削油を完全に排出すると、タンクの壁面にこびりついていた汚れから、従来の交換作業では手が届きにくい箇所の汚れまで取れていたので、機械１台あたり２時間かかっていた作業時間が１時間まで減少しました。

また、加工室や配管内部までクリーンになったので、作業後に臭気が出なくなりました。その後も、6カ月ごとに交換していた切削油は1年以上腐敗することなく使用することができ、人件費や交換費用等を含めて年間で約50万円のコスト削減に繋がりました。