導入前の課題：混入油が原因でクーラントが約1年で劣化、油剤の腐敗により作業環境が悪化していた

導入後の効果：クーラントの交換頻度を1年に1度から2年に1度に延長

お困りごと（導入背景）

新潟県の企業様からご依頼いただきました。
こちらの企業様は、機械加工に水溶性切削油を使用しております。
設備からの他油混入は避けられず、既設のオイルスキマーを使用していましたが、回収が思う様にいかず、混入油が原因でクーラントが約１年で劣化してしまい、腐敗・べたつきのため交換となっておりました。
油剤の腐敗によって工場内が臭くなり、女性が多い現場ということもあって不満も多く、作業環境の改善が急がれていました。
そのため、腐敗する前に頻繁に交換するようにしていましたが、交換すると水溶性切削油の新液・廃液処理費で約30万円かかり、毎年出費がかさんでおりました。

選定理由

設備を拝見したところ、腐敗・べたつきの原因は、既設のベルト式オイルスキマーが潤滑油を回収できないほど汚れており、ほぼ水を掻き上げているだけの状態であることがわかりました。そのため、次の３点をポイントにしまして、特殊フィルターを使用した、より回収率の高い浮上油回収装置の導入を提案しました。

１．タイマー付きタイプを使い、マシン停止時に時間設定することで浮上する油を狙い撃ちして回収効率の向上に繋げました。
２．あえて油水分離槽を設けず、簡易的なポケットタンクを利用して毎朝のチェックを行っていただき、汚れの影響を確認しました。オイルスキマーは、メンテナンスフリーでは無いことを理解していただきました。
３．オイルスキマーのベルトに角度をつけられるタイプを選びました。直角にクーラントに垂らしていた場合は、経年劣化により回収率が低下するため、角度をつけることでベルトへの付着率を向上させました。

導入後の効果

浮上油回収装置の導入により、短時間でクーラントがキレイになり、クーラントの交換を１年に１度から２年に１度に延長出来ました。
また、従来は回収した他油は水が混入していることから水溶性廃油として処分費が多くかかっていましたが、浮上油回収装置で回収した他油は完全に水と分離できており、有価物として処理が出来るようになったため、経費節減につながりました。
クーラントは時間がたっても新液に近い状態で、腐敗臭・ベタツキの発生もないことから作業環境も良くなり、女性からのクレームも出ておりません。
クーラントの液寿命を延長できて、交換費用は装置導入前から半減したため、年間あたり１５万円の費用逓減につながりました。
さらに、切削油交換の手間がなくなったため、作業効率を大幅に向上させることができました。