導入前の課題：塑性加工後の部品に油剤の付着量が多く、納入先より液だれやべたつきの指摘があった

導入後の効果：クレームがなくなり、ミスト給油にすることで油剤の使用量を大幅に削減

お困りごと（導入背景）

新潟県の企業様からご依頼いただきました。
こちらの企業様は、塑性加工後の部品に油剤の付着量が多く、納入先より液だれやべたつきの指摘があったため、改善策を模索していました。
加工油の供給量を減らすとべたつきはなくなるのですが、加工不良や金型の寿命に大きく影響が出ることが懸念されます。

また、同じ給油口から出る油剤の供給量を変えるだけなので、実際には必要のない場所まで濡れてしまうことに変わりはありませんでした。
低粘度加工油も検討しましたが、材料・形状も変わるので、油剤変更は見合わせていました。

選定理由

従来の油剤の供給方法を検討し、ミスト給油を選定しました。
ミスト給油はエアーと加工油を混合して塗布するものですが、加工油の塗布にムラが出ないか心配されていました。

実際にデモ機を取り付けてミスト給油した時に、細かなミストになり問題なくワークに付着しました。
エアーと油剤の供給量をそれぞれ変える事ができ、また、高粘度の油剤もミスト化できることが実験で分かりました。
塗布範囲も思う様に調整出来るので、油剤の付着量に偏りがなく加工できました。
加工精度には一切問題が生じないことが確認できたため、全面的な導入を決めました。

導入後の効果

納入先からは液だれやベタツキのクレームがなくなり、またミスト給油にすることで、油剤の使用量も大幅に減りコストダウンにもつながりました。
現在は穴あけ加工など、他の加工にも応用していくことを検討されています。